치과 도재 수복물 제작을 위한 핵심 지침: 성공적인 도재 취급 노하우 part.2

1. 혼합 도재의 섬세한 도포 및 축성 기법

적절하게 혼합된 도재는 주로 붓이나 금속 기구를 이용해 원하는 부위에 옮겨 담습니다. 특히 붓은 적은 양의 도재를 섬세하게 조절할 때 매우 유용하며, 초보자도 비교적 쉽게 숙련될 수 있는 도구입니다. 물로 살짝 적신 붓 끝이나 금속 기구로 도재 혼합물을 조심스럽게 떠내어 목적 부위에 첨가합니다. 그 후에는 같은 기구를 사용해 적절히 압력을 가하며 눌러줌으로써 원하는 두께와 형태를 잡아 나갑니다. 모든 도재 분말은 소성 과정에서 일정 부분 수축하므로, 최종적으로 목표하는 두께를 얻기 위해서는 처음 도포 시 도재 혼합물을 예상보다 약간 더 많이 올려주는 것이 중요합니다.

 

다만, 도재 자켓관 제작을 위한 코어 포셀린(core porcelain)이나 금속-도재관 제작에 사용되는 불투명 도재는 상대적으로 얇고 균일한 두께로 도포하는 데 각별한 주의가 필요합니다. 만약 이들 도재를 너무 두껍게 도포하면 최종 수복물의 색상이나 깊이에 오히려 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 또한, 이들 도재층은 두께가 매우 얇기 때문에 소성 수축량이 거의 미미하여 육안으로 식별하기 어렵습니다. 따라서 코어 포셀린과 불투명 도재는 아주 미량만 더 도포하는 수준에서 마무리하는 것이 바람직합니다.

 

반면, 상아질 도재와 법랑질 도재는 코어 포셀린이나 불투명 도재보다 더 두껍게 축성하는 것이 일반적입니다. 이는 수복물의 대부분의 색상과 자연스러운 깊이감이 바로 이들 재료에서 나오기 때문입니다. 더불어 상아질 및 법랑질 도재는 소성 수축이 명확하게 나타나므로, 소성 후에도 수복물의 크기가 충분히 유지되도록 평소보다 약간 더 많은 양을 축성하는 것이 좋습니다. 소성 후 살짝 크게 만들어진 부분은 최종적인 형태를 부여할 때 섬세하게 다듬고 깎아서 조절하게 됩니다.

 

여기서 흔히 저지를 수 있는 실수 중 하나는, 소성 후 도재 치관이 너무 과하게 커지도록 상아질 도재를 지나치게 많이 축성하는 경우입니다. 이처럼 과도하게 축성된 경우, 최종 형태 조절 시 삭제해야 할 양이 너무 많아져 법랑질 도재의 외부층이 불필요하게 많이 깎여 나갈 수 있습니다. 이는 결과적으로 도재 수복물의 투명도를 오히려 떨어뜨릴 수 있으니 유의해야 합니다.

 

도재를 축성하는 과정 중에는 항상 티슈와 같은 흡수지를 가까이에 준비해두고, 필요할 때 과잉의 수분을 빠르게 제거해야 합니다. 도재를 쌓아 올리는 동안 작은 진동이나 불필요한 움직임으로 인해 도재가 무너지거나 섬세하게 만든 치아 형태가 손상될 위험이 있습니다. 만약 도재 구조가 붕괴되기 시작하면 여분의 물기가 표면으로 떠오르면서 혼합물이 흘러내리게 됩니다. 이때 재빨리 흡수지 등을 도재와 접촉시키면 과도한 물기를 제거하여 도재 축성물의 형태를 안정적으로 유지할 수 있습니다.

 

 

2. 도재 응축: 밀도 높은 고품질 수복물을 위한 과정

'응축(Condensation)'이란 도재를 소성하기 전에 분말 입자들을 최대한 치밀하게 다지는 과정입니다. 이 과정을 통해 소성된 도재는 자연 치아와 같은 생명력과 깊이감을 가질 수 있게 됩니다. 일부 도재 제조업체에서는 응축 시 도재 입자들 사이에 공기가 최소한으로 남도록 입자의 크기를 다양하게 혼합하여 제공하기도 합니다.

 

응축은 기본적으로 도재 혼합물 내의 과잉 액체를 신속하게 제거함으로써 이루어지며, 이때 액체의 표면 장력을 적극적으로 활용합니다. 따라서 도재 혼합물의 표면 위로 액체가 떠오르면 즉시 흡수지를 접촉시켜 떠오른 액체를 재빨리 제거해야 합니다. 이러한 방법 외에도 액체를 제거하는 다양한 응축 기술들이 존재하지만, 핵심 원리는 모두 동일합니다. 즉, 혼합물 속에 있는 액체를 표면으로 떠오르게 한 후 이를 신속하게 제거하는 것입니다.

 

액체를 표면으로 끌어올려 제거하는 이 작업은 더 이상 액체가 표면에 떠오르지 않을 때까지 반복적으로 수행해야 합니다. 그러나 이 지점을 넘어 지나치게 응축을 계속하면 도재 혼합물이 마르기 시작하여, 축성된 도재가 파열되는 등의 예상치 못한 역효과가 발생할 수 있으니 적절한 시점에서 멈추는 것이 매우 중요합니다.

 

 

3. 건조와 소성: 파절 방지를 위한 필수 단계

응축 과정을 마친 도재는 고온의 도재로(furnace)에 넣어 입자를 용융시키기 전에 반드시 완벽하게 건조시켜야 합니다. 만약 응축된 도재 축성물 속에 잔여 습기가 남아있는 상태로 소성을 시작하면, 이 습기가 고온에서 급격하게 증기로 변하게 됩니다. 특히 높은 온도에서는 증기가 팽창하는 힘이 매우 강력하여, 도재 축성물을 파열시킬 수 있는 심각한 문제를 야기합니다. 따라서 응축이 완료된 도재는 도재 소성용 트레이 위에 조심스럽게 얹어, 뚜껑이 열린 도재로의 입구에서 서서히 그리고 충분히 말려주는 과정이 필수적입니다.

 

응축이 끝난 도재 축성물의 건조 시간은 두께에 따라 달라집니다. 비교적 두께가 얇은 불투명 도재나 코어 포셀린(core porcelain)의 경우, 약 2분에서 5분 정도의 건조 시간이면 충분합니다. 하지만 금속-도재관이나 도재 자켓관의 1차 축성(initial build-up)처럼 도재층이 두꺼운 경우에는 건조에 10분에서 20분 정도까지 더 많은 시간이 필요할 수 있습니다.

 

 

4. 혼합된 도재의 효율적인 보관

사용하고 남은 도재 혼합물은 반드시 뚜껑을 덮어 밀폐 보관해야 합니다. 이렇게 함으로써 공기 중에 떠다니는 미세한 금속 입자나 기타 오염 물질이 도재 혼합물 위에 가라앉는 것을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 만약 오염 물질이 유입되면, 최종 도재 수복물에 보기 싫은 어두운 반점이 생기는 원인이 됩니다. 소성된 도재 수복물에 오염으로 인한 반점이 발견될 경우, 해당 부위를 깎아내고 추가 소성을 해야 하는 번거로움이 따릅니다.

 

이러한 잠재적인 문제를 근본적으로 예방하기 위해, 도재의 축성 및 소성 작업 공간은 금속을 연마하는 작업 공간과 명확하게 분리되어야 합니다. 또한, 공기 정화 장치나 정밀한 공기 조절 장치(클린룸 시스템 등)가 갖추어진 환경에서 작업하는 것이 오염을 최소화하고 항상 고품질의 도재 수복물을 제작하는 데 매우 중요합니다.